Injection plastique : des processus de fabrication efficaces

Comment fonctionnent les presses d'injection plastique ?

Le moulage par injection est un procédé de fabrication au moyen de moules. Des matériaux tels que les résines synthétiques ou des plastiques sont chauffés et fondus, puis introduits dans le moule, où ils sont refroidis pour obtenir la forme désirée. Le moulage par injection plastique permet de produire en continu et en grande quantité, des pièces de formes variées, y compris des pièces de formes complexes. Le moulage par injection est utilisé pour fabriquer des produits dans un grand nombre d'industries.

Quel est le principe d'une machine à injection plastique ?

L'industrie de l’injection plastique s'est développée dans divers secteurs : alimentaire, emballage, automobile, etc. La demande croissante pour de nouveaux produits a conduit les industriels à rechercher de nouvelles solutions pour remplacer ou optimiser les anciens procédés de moulage par injection. Parmi les innovations introduites dans le secteur, il convient de citer les services d’impression 3D comme l’une des plus avantageuses, surtout en matière de réduction des coûts et des délais.

Les presses de moulage par injection plastique existent en trois différents types : hydrauliques, électriques, et hybrides. La structure d'une machine de moulage par injection peut se résumer à une unité d'injection qui introduit le matériau fondu dans le moule, et une unité de serrage qui fait fonctionner le moule. Au cours des dernières années, l'utilisation de l’impression 3D a été de plus en plus adoptée dans les phases de conception et de validation des moules, offrant de nombreuses possibilités dans un large éventail d'application.

Le processus de fonctionnement des presses d'injection

Le moulage par injection se fait sur de grandes machines, et les moules nécessaires sont fabriqués en acier ou en aluminium, mais aussi en résines par impression 3D Lyon. Les machines d'injection plastique sont utilisées dans les procédés de fusion et de moulage des polymères en fonction de la pièce qui doit être obtenue à l'issue du processus de transformation. Ainsi, le plastique est fondu et injecté dans un moule, qui est ensuite refroidi puis ouvert pour permettre l'extraction de la pièce.

La première étape du processus de moulage par injection plastique consiste à introduire du plastique en granulés dans le réservoir par un entonnoir, qui achemine le matériau vers un cylindre. Le plastique est chauffé et fondu dans le cylindre à travers la buse de l'unité d'injection, avant d'être acheminée par un canal dans le moule appelé carotte, puis par des canaux ramifiés dans la cavité du moule. Il est important que le plastique en fusion soit réparti de manière uniforme dans le moule.

Les plaques du moule sont maintenues par une grande plaque mobile, qui est reliée à un piston hydraulique, qui exerce une pression sur le moule. Le moule en plastique est ensuite fixé et fermé pour empêcher les fuites, qui pourraient entraîner des déformations des pièces finies. Une fois que le matériau est refroidi et durci, le moule est ouvert et la pièce moulée est éjectée du moule. L'excédent de plastique est ensuite gratté et pourra être recyclé, et la pièce finie est polie et nettoyée.

Les erreurs à éviter dans le processus d’injection

Un certain nombre de complications peuvent survenir au cours du processus de moulage par injection plastique, donnant des pièces brûlées, déformées, avec des imperfections de surface et des parties fragiles. Les pièces peuvent être brûlées si la température de fusion du cylindre est trop élevée. Les déformations et imperfections de surface se produisent si la température de surface des moules est inégale, si les moules ne sont pas assez serrés ou si la température de fusion est trop élevée.

En outre, les pièces peuvent présenter des parties fragiles si la quantité de matériau est injectée est insuffisante ou si le plastique durcit avant que le moule ne soit rempli. Par conséquent, il est essentiel de bien maîtriser les diverses conditions requises pour fabriquer des produits de haute précision, notamment le choix du matériau, la précision du traitement du moule ainsi que la température fusion et la vitesse de l'injection.